機械加工方法的加工精度遠優(yōu)于其他加工方法，但是因為合金材料的有效利用率低，且其形狀的完成受限于設(shè)備與刀具、有些零件無法用機械加工完成。相反，合金材料粉末冶金可以有效利用材料，不受限制，對于小型、高難度形狀的精密零件的制造，合金材料粉末冶金工藝比較機械加工而言，其成本較低且效率高，具有很強的競爭力。
合金材料粉末冶金技術(shù)并非與傳統(tǒng)加工方法競爭，而是彌補傳統(tǒng)加工方法在技術(shù)上的不足或無法制作的缺陷。技術(shù)可以在傳統(tǒng)加工方法制作的零件領(lǐng)域上發(fā)揮其特長。工藝在零部件制造方面所具有的技術(shù)優(yōu)勢可成型高度復(fù)雜結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)零件。
注射成型工藝技術(shù)利用注射機注射成型產(chǎn)品毛坯，保證物料充分充滿模具型腔，也就保證了零件高復(fù)雜結(jié)構(gòu)的實現(xiàn)。以往在傳統(tǒng)加工技術(shù)中先作成個別元件再組合成組件的方式，在使用技術(shù)時可以考慮整合成完整的單一零件，大大減少步驟、簡化加工程序。和其他金屬加工法的比較產(chǎn)品尺寸精度高，不必進行二次加工或只需少量精加工。
注射成型工藝可直接成型薄壁、復(fù)雜結(jié)構(gòu)件，制品形狀已接近最終產(chǎn)品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。特別對于降低難于進行機械加工的硬質(zhì)合金的加工成本，減少貴重金屬所加工損失尤其具有重要意義。制品微觀組織均勻、密度高、性能好。
在壓制過程中由于模壁與粉末以及粉末與粉末之間的摩擦力，使得壓制壓力分布非常不均勻，也就導(dǎo)致了壓制毛坯在微觀組織上的不均勻，這樣就會造成壓制合金材料粉末冶金件在燒結(jié)過程中收縮不均勻，因此不得不降低燒結(jié)溫度以減少這種效應(yīng)，從而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，嚴(yán)重影響制品的機械性能。反之注射成型工藝是一種流體成型工藝，粘接劑的存在保障了粉末的均勻排布從而可消除毛坯微觀組織上的不均勻，進而使燒結(jié)制品密度可達到其材料的理論密度。一般情況下壓制產(chǎn)品的密度最高只能達到理論密度的85%。制品高的致密性可使強度增加、韌性加強，延展性、導(dǎo)電導(dǎo)熱性得到改善、磁性能提高。效率高，易于實現(xiàn)大批量和規(guī)?；a(chǎn)。
關(guān)注行業(yè)動態(tài)，了解產(chǎn)業(yè)信息，以實現(xiàn)與時俱進，開拓創(chuàng)新，穩(wěn)步發(fā)展。